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Appareil AVS-150 à couche vortex

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activador electromagnético
La conception de l’appareil assure son fonctionnement fiable et efficace. On peut effectuer les processus dans un tel dispositif par...
    Avantages

    Les AVS servent comme:

    • réacteurs;
    • mélangeurs,
    • broyeurs (moulin électromagnétique sans rotor);
    • broyage de matériau abrasif;
    • broyage à sec;
    • extracteurs;
    • au traitement magnétique;
    • pour la fusion de métaux colloïdaux (par exemple, fer colloïdal ou argent colloïdal);
    • activation de diverses substances et autres fins.

La conception de l’appareil assure son fonctionnement fiable et efficace. On peut effectuer les processus dans un tel dispositif par cycles ou en continue.

Les appareils sont hermétiques et n’ont pas de joints d’étanchéité dynamiques. Ils se composent d’un dispositif électromagnétique avec le système de refroidissement, la chambre de travail et le panneau de commande.

Vous êtes prié à nous contacter si vous voulez avoir plus d’informations sur l’appareil à couche vortex et son industrialisation dans vos procédés technologiques.

La gamme des appareils à couche vortex comprend divers modèles qui diffèrent en capacité et conception.

Ces appareils sont polyvalents dans son emploi et uniques en son genre. Les AVS trouvent aussi son emploi dans les laboratoires pour la mise au point de nouveaux matériels car elles sont idéales aux procédés de malaxage: fréquence et amplitude de résonance sont variables dans le temps; la plus compliquée mouvement d’élément fonctionnel; intensité de résonance est homogène à travers tout le volume d’un milieu à traiter.

Principe de fonctionnement et structure d’AVS

Le principe de fonctionnement de cet appareil ABC consiste en conversion d’énergie du champ électromagnétique en d’autres formes d’énergie. L’unité est une chambre (tube) de 90-136 mm de diamètre, située à l’intérieur d’un inducteur du champ électromagnétique rotatif. Il y a des éléments cylindriques ferromagnétiques de 0,5 à 5 mm de diamètre et de 0,5 à 60 mm de longueur dans la zone active du tube, au nombre de plusieurs dizaines à plusieurs centaines, en fonction du volume de cette zone de l’appareil (fig.2).

Schéma de l’appareil électromagnétique à couche vortex: 1 – manchon de protection; 2 – inducteur du champ électromagnétique rotatif; 3 – corps de l’inducteur; 4 – chambre de travail au matériau non magnétique; 5 – éléments ferromagnétiques

Cependant, on peut les diviser en deux classes principales: appareils aux procédés en phase liquide et hétérogène et les appareils aux procédés de mélange et dispersion des matériaux pulvérulents.

La conception de l’appareil assure son fonctionnement fiable et efficace. On peut effectuer les processus dans un tel dispositif par cycles ou en continue.

Les appareils sont hermétiques et n’ont pas de joints d’étanchéité dynamiques. Ils se composent d’un dispositif électromagnétique avec le système de refroidissement, la chambre de travail et le panneau de commande.

Il ressort de ce qui précède qui les parties constructives principales d’un appareil électromagnétique à couche vortex sont: l’inducteur du champ électromagnétique rotatif avec un système de refroidissement connecté au réseau du courant alternatif triphasé à la tension de 380/220 V, la fréquence de 50 Hz et la chambre de travail aux éléments ferromagnétiques.

Sous l’effet du champ électromagnétique rotatif, les éléments ferromagnétiques se déplacent dans la zone de travail et créent ce que l’on appelle la « couche vortex ».

Pour résumer les choses, ci dessous les principales industries et processus dans lesquels l’utilisation du dispositif à Couche Vortex est la plus efficace et la plus rentable pour obtenir à la sortie un produit qualitativement nouveau.

  • intensification des procédés chimiques (traitement des eaux d’égouts);
  • fabrication de caoutchouc;
  • métallurgie des poudres;
  • broyage de cellulose;
  • pour la fabrication de matériaux composés métal-polymère;
  • en fonderie;
  • pour former les boues de forage;
  • pour produire les mélanges combustibles aux unités de navires;
  • pour le traitement de pièces en métaux et en matières plastiques;
  • au refroidissement de produits de laminage;
  • pour la régénération de polymères structurés;
  • pour les réactions mécanochimiques;
  • synthèse de produits polymères;
  • activation des solides, etc.

Lors de la fabrication de dispositifs électromagnétiques à la la productivité spécifiques, les paramètres importants sont les paramètres du champ magnétique dans la zone de travail de l’appareil et les dimensions géométriques de la chambre de travail. Le champ magnétique de l’inducteur se caractérise par une intensité qui ne dépend pas du milieu, mais uniquement de dimensions géométriques du pourtour et la valeur du courant, sa dimensionnalité (A/m). La principale caractéristique de l’action mutuelle des forces du champ magnétique et du courant électrique est l’induction magnétique, mesurée en T (Tesla) dans le système SI, dans le système CGS en Gs (Gauss).

Domaine d’application de l’appareil:

  • Industrie du bâtiment;
  • Industrie de la construction mécanique;
  • Industrie chimique;
  • Sphère agricole;
  • Industrie alimentaire;
  • Industrie minière;
  • en médecine (pharmacologie) et d’autres.

Les broyeurs électromagnétiques sont particulièrement efficaces pour:

  • formation de suspensions et d’émulsions à composants multiples;
  • accélération des procédés de formation de mélanges finement dispersés, activation de matériaux secs ou dispersés dans l’eau ce qui fait améliorer les propriétés physiques et chimiques du caoutchouc et réduit la durée de vulcanisation;
  • pour la purification complète des eaux usées industrielles à partir du phénol, du formaldéhyde, des métaux lourds, de l’arsenic, des cyanures; l’accélération du traitement thermique, la formation de matière protéique à partir de cellules de levure;
  • amélioration de la stabilité microbiologique des produits alimentaires et l’activation de la levure dans la panification;
  • amélioration de la qualité des produits semi-finis et des produits finis à base de viande et de poisson;
  • intensification des procédés d’extraction, y compris dans la préparation des bouillons, la production de boissons à base de fruits (jus), de pectine, etc.
  • pour la production de suspensions et d’émulsions de haute sécurité microbiologique dans l’industrie alimentaire sans utilisation de stabilisants, et également pour augmenter le rendement des produits finis.

Performances de l’appareil AVS-150

à couche vortex

Capacité de production max, m3/heure

– purification des eaux d’égouts

30

– formation de suspension

15

Pression de service, MPa (kgf/сm2), pas plus de:

0,25 (2,5)

Diamètre de la zone active, mm

136

Induction magnétique dans la zone active, T

0,15

Alimentation électrique

du réseau de courant alternatif

Fréquence, Hz

50

Tension, V

380

Vitesse de rotation du champ magnétique dans la chambre de travail, r/min

3 000

Puissance consommée, кW

9,5

Dimensions hors tout, mm,

– appareil

1300×1100×1 690

– bloc de commande

1 060×1030×1 900

Masse, kg

– appareil

– bloc de commande

500

450

Les AVS servent comme:

  • réacteurs;
  • mélangeurs,
  • broyeurs (moulin électromagnétique sans rotor);
  • broyage de matériau abrasif;
  • broyage à sec;
  • extracteurs;
  • au traitement magnétique;
  • pour la fusion de métaux colloïdaux (par exemple, fer colloïdal ou argent colloïdal);
  • activation de diverses substances et autres fins.

Domaines d’application des dispositifs à couche vortex AVS de GlobeCore

Les dispositifs à couche vortex AVS de GlobeCore peuvent être utilisés dans :

Dans la construction pour :

  • le broyage du sable de quartz ;
  • le broyage et l’activation du ciment aggloméré ;
  • la fabrication de farine de bois ;
  • la production de mélanges de construction ;
  • la production d’argile expansée ;
  • la production de béton cellulaire ;
  • la production de briques sable-chaux ;
  • la fabrication de produits en amiante-ciment ;
  • la production de micro-ciment ;
  • la production de mortier sec ;
  • la production d’émulsion de bitume ;
  • le traitement et l’activation du gypse ;
  • le broyage du carbonate de calcium ;
  • la production d’articles en céramique ;
  • la magnétisation de l’eau ;
  • le broyage du calcaire ;
  • la production de linoléum ;
  • le mélange de bitume et perlite, bitume et calcaire, ainsi que d’autres additifs pour obtenir des coulis ;
  • l’ovalisation des grains de diamant ;
  • le mélange des composants du stock de charge utilisé dans la production de corps d’outils diamantés.

Dans la technologie des additifs pour :

  • la préparation de mélanges finement dispersés ;
  • la production de graphène ;
  • le broyage du graphite ;
  • le broyage du pyrocarbone (carbone) ;
  • le broyage du verre ;
  • la production de poudre de carbure ;
  • la pulvérisation et le mélange de poudres réfractaires ;
  • le mélange de divers composants de matériaux en vrac (poudres à base de liant organique, poudres métalliques, micropoudres, constituants de frittes céramiques, poudres métalliques et graphiques lors de la synthèse de matériaux super durs, désintégration de diamants (y compris ceux en forme d’aiguille), ovalisation des grains de diamant) ;
  • le mélange de poudres de moulage porteuses de diamants ;
  • le broyage de cellulose ;
  • la production de dispersion de résistances.

Dans l’industrie du carburant pour :

  • le mélange de carburant diesel et de fioul ;
  • la préparation du fioul marin lourd ;
  • la production de combustible à base d’oxyde mixte ;
  • le broyage du charbon pour obtenir du carburant eau-charbon ;
  • la production de biodiesel.

Dans l’industrie des peintures et vernis pour :

  • la production de peinture ;
  • la dispersion de pigments minéraux ;
  • la synthèse de pigments inorganiques ;
  • la production de peinture pour marquage de surfaces routières ;
  • l’amélioration des propriétés protectrices des peintures et vernis.

Dans l’agriculture pour :

  • le traitement électromagnétique des graines avant semis ;
  • le traitement de la betterave sucrière ;
  • le traitement de la tourbe pour la production d’engrais humiques ;
  • la production d’humaté ;
  • le broyage du leonardite ;
  • la production de gel de tourbe ;
  • le traitement du sapropèle ;
  • le broyage de l’amarante ;
  • la décontamination des fientes de poulet ;
  • la désinfection des fientes de poulet ;
  • la décontamination des fientes de porc ;
  • la production de fourrage ;
  • la production de suspensions herbicides ;
  • la production d’engrais organiques granules à partir de fientes de poulet.

Dans l’industrie métallurgique pour :

  • la production de dioxyde de titane ;
  • la production d’or ;
  • le broyage de schiste bitumineux ;
  • l’intensification du processus de fusion du soufre dans l’autoclave ;
  • le broyage des poudres de ferrite ;
  • le mélange des poudres de ferrite ;
  • l’élimination des éclats de moule pour assurer le durcissement des pièces.

Dans l’industrie pétrochimique pour :

  • la production de dispersion de caoutchouc ;
  • l’activation du pétrole brut ;
  • la purification des huiles usées ;
  • le traitement du carburant ;
  • la production de fluides de coupe ;
  • le traitement du lubrifiant graphique ;
  • la production de graisse lubrifiante ;
  • la prévention de la formation de dépôts lourds dans le pétrole ;
  • l’activation des huiles brutes et résiduelles ;
  • la production de boues de forage ;
  • la production de rongalite ;
  • la neutralisation des solutions de sulfite ;
  • la production de colle résine ;
  • l’activation et la modification des charges ajoutées aux caoutchoucs purs ;
  • la production de lubrifiants ;
  • le traitement du pétrole brut pour augmenter le rendement des fractions légères ;
  • l’obtention (par broyage et mélange ultérieur) de métallo-polymères remplis à base de fluoroplastique et de graphite ;
  • l’extraction des plantes médicinales.

Dans le traitement des eaux usées pour :

  • le traitement des eaux usées contenant du chrome hexavalent et trivalent ;
  • le traitement des eaux usées contenant du fer ;
  • le traitement des eaux usées contenant du nickel ;
  • le traitement des eaux usées contenant du zinc ;
  • le traitement des eaux usées contenant du cuivre ;
  • le traitement des eaux usées contenant du cadmium ;
  • le traitement des eaux usées contenant des composés cyanurés ;
  • le traitement des eaux usées contenant de l’arsenic ;
  • le traitement des eaux usées contenant du plomb ;
  • le traitement des eaux usées contenant du magnésium ;
  • le traitement des eaux usées contenant du fluor ;
  • le traitement des eaux usées contenant du phénol ;
  • le traitement des eaux usées contenant des phosphates ;
  • le traitement des eaux usées contenant des produits pétroliers ;
  • le traitement des eaux usées des établissements de santé (hôpitaux pour maladies infectieuses, centres spécialisés pour le traitement précoce de la tuberculose, etc.) ;
  • le traitement des eaux usées domestiques ;
  • le traitement des eaux usées des usines de transformation du lait ;
  • le traitement des eaux usées des fermes avicoles ;
  • le traitement des eaux usées des usines d’huile végétale ;
  • le traitement des eaux usées des installations de galvanoplastie ;
  • le traitement des eaux usées des usines de production de levure pour aliments pour animaux.