AVS-150 Activador electromagnético
AVS-150
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Ventajas
- molienda simultánea, mezcla y activación de las sustancias tratadas;
- alta finura de la trituración;
- intensificación de los procesos tecnológicos. El tratamiento toma segundos y fracciones de segundos;
- reducción del consumo de electricidad;
- ahorro de materias primas y materiales;
- facilidad de implementación en las líneas de tratamiento existentes.
Los dispositivos electromagnéticos con elementos de trabajo ferromagnéticos están diseñados para intensificar diversos procesos físicos y químicos.
La construcción del activador electromagnético es confiable en operación. Los procesos en un dispositivo de este tipo se pueden mantener cíclica y continuamente.
Los aparatos son herméticos, no tienen sellos dinámicos y consisten en un dispositivo electromagnético con un sistema de enfriamiento, una cámara de trabajo y un panel de control.
Para obtener información más detallada sobre la aplicación del Aparato de la capa Vórtex y su introducción en su proceso tecnológico, contáctenos.
Aparato de la capa Vórtex incluye varias modificaciones, que difieren tanto en la productividad como en el diseño del dispositivo.
Estos dispositivos son universales en su aplicación y únicos en su tipo.
AVS – encuentra aplicación también en la práctica de laboratorio para el desarrollo de nuevos materiales, ya que es ideal para procesos de mezcla: la frecuencia variable en el tiempo y la amplitud del fondo vibratorio; el movimiento más complejo del órgano de trabajo; la misma intensidad del fondo vibratorio en todo el volumen del medio que se está procesando.
Principio de funcionamiento y construcción de activador electromagnético AVS
La base del aparato es el principio de convertir la energía del campo electromagnético en otros tipos de energía. El aparato es una cámara de trabajo (tubería) con un diámetro de 90-136 mm, que se encuentra en el inductor de un campo electromagnético rotativo. En la zona de trabajo de la tubería hay elementos ferromagnéticos cilíndricos de 0.5-5 mm de diámetro y 5-60 mm de longitud desde varias decenas hasta varios cientos de piezas (0.05-5 kg), dependiendo del volumen de la zona de trabajo del aparato (Figura 2).
Esquema del aparato electromagnético con la capa vórtex: 1 – manga protectora; 2 – inductor del campo electromagnético giratorio; 3 – carcasa del inductor; 4 – cámara de trabajo hecha de material no magnético; 5 – elementos ferromagnéticos.
Sin embargo, se pueden dividir en dos clases principales en términos de su diseño: dispositivos para llevar a cabo procesos y aparatos de fase líquida y heterogéneos para mezclar y dispersar materiales a granel.
La construcción del dispositivo es confiable en operación. Los procesos en un dispositivo de este tipo se pueden mantener cíclica y continuamente.
Los aparatos son herméticos, no tienen sellos dinámicos y consisten en un dispositivo electromagnético con un sistema de enfriamiento, una cámara de trabajo y un panel de control.
Aparato de la capa vórtex AVS-150
El diámetro interno del inductor es de 150 mm., el diámetro de la cámara de trabajo es de 136 mm. 1 – carcasa del inductor; 2 – Inductor EMP; 3 – cámara de trabajo; 4 – bloque del control.
A partir de lo anterior, los nodos principales de los aparatos electromagnéticos con la capa vórtex son: un inductor de un campo electromagnético rotativo con un sistema de refrigeración conectado a una red trifásica de CA industrial con una tensión de 380/220 V, una frecuencia de 50 Hz y una cámara de trabajo con elementos ferromagnéticos. Bajo la acción de un campo electromagnético rotativo, los elementos ferromagnéticos se mueven en la zona de trabajo y crean la llamada «capa de vórtex».
Las principales industrias y procesos en los cuales el uso del Aparato de la Capa Vórtex es más efectivo y rentable para obtener un producto cualitativamente nuevo en la salida.
- intensificación de procesos químicos (tratamiento de aguas residuales);
- fabricación de caucho;
- metalurgia de polvos;
- trituración de celulosa;
- preparación de composiciones de metal-polímero;
- fundición;
- obtención de fluidos de perforación;
- obtención de mezclas combustibles para instalaciones navales;
- procesamiento de piezas de metal y plástico;
- enfriamiento de productos laminados;
- regeneración de polímeros estructurados;
- implementación de reacciones tecnoquímicas;
- síntesis de productos poliméricos;
- activación de sólidos, y etc.
Cuando se producen dispositivos electromagnéticos para la productividad correspondiente, parámetros importantes son los parámetros del campo magnético en el área de trabajo del aparato, así como las dimensiones geométricas de la cámara de trabajo. El campo magnético del inductor se caracteriza por una resistencia que no depende de las características del medio, sino que está determinada sólo por las dimensiones geométricas del circuito y el valor actual, su dimensionalidad (A / m). La principal característica de la interacción de fuerza de un campo magnético con una corriente eléctrica es la inducción magnética. Se mide en el sistema SI en T (Tesla) en el sistema GHS en Gs (Gauss).
Alcance del dispositivo:
- Industria de construccion;
- Industria de la construcción de maquinaria;
- Industria química;
- Esfera agrícola;
- Industria alimentaria;
- Industria minera;
- En medicina (farmacología), etc.
Los molinos electromagnéticos son particularmente efectivos para:
- obtención de suspensiones y emulsiones multicomponentes;
- aceleración de los procesos de obtención de mezclas finamente dispersas, activando sustancias tanto en estado seco como en forma de dispersiones acuosas (lo que conduce a una mejora en las propiedades físico-mecánicas del caucho y una reducción en el tiempo de vulcanización);
- purificación completa de aguas residuales industriales a partir de (fenol, formaldehído, metales pesados, arsénico, compuestos de cianuro, aceleración de procesos de tratamiento térmico, producción de sustancias proteínas de células de levadura);
- aumentación de la estabilidad microbiológica de los productos alimenticios y para activar la levadura en la producción de panificación;
- aumentación de la calidad de los productos semielaborados y los productos terminados de carne y pescado;
- intensificación de los procesos de extracción, incluso en la preparación de caldos, la producción de bebidas de bayas (zumos), pectina, etc.;
- obtención de suspensiones y emulsiones de mayor seguridad microbiológica en la industria alimentaria sin el uso de estabilizadores, y también para aumentación del rendimiento de los productos terminados.
AVS se puede usar como :
- reactores;
- mezcladoras;
- trituradoras (sin molino electromagnético giratorio);
- trituración de abrasivos;
- molienda en seco;
- extractores;
- tratamiento magnético;
- molienda de metales coloidales (por ejemplo, hierro coloidal o plata coloidal)
- activación de varias sustancias y otros fines.
| № | Partametro | Valor |
| 1 | Productividad máxima, m3 / hora
|
30 15 |
| 2 | Presión de trabajo, MPa (kgf / cm2), no más de: | 0,25 (2,5) |
| 3 | Diámetro de la zona de trabajo, mm | 136 |
| 4 | Inducción magnética en la zona de trabajo, T | 0,15 |
| 5 | Fuente de alimentación | de CA (corriente alterna) |
| 6 | Frecuencia, Hz | 50 |
| 7 | Tensión, V | 380 |
| 8 | Velocidad de rotación del campo magnético en la cámara de trabajo, rpm | 3 000 |
| 9 | Consumo de energía, kW | 9,5 |
| 10 | Dimensiones, mm, de
|
1300×1100×1690 1060×1030×1900 |
| 11 | Peso, kg
|
500 450 |
- molienda simultánea, mezcla y activación de las sustancias tratadas;
- alta finura de la trituración;
- intensificación de los procesos tecnológicos. El tratamiento toma segundos y fracciones de segundos;
- reducción del consumo de electricidad;
- ahorro de materias primas y materiales;
- facilidad de implementación en las líneas de tratamiento existentes.
Los dispositivos de capa de vórtice GlobeCore AVS se pueden utilizar:
En construcción para:
- trituración de arena de cuarzo;
- molienda y activación del cemento compactado;
- molienda de harina de madera;
- producción de mezclas de construcción secas;
- producción de arcilla expandida;
- producción de hormigón poroso;
- producción de ladrillos de silicato;
- producción de productos de fibrocemento;
- producción de emulsión bituminosa;
- activación del aglutinante de yeso;
- producción de productos cerámicos;
- magnetización del agua;
- molienda de tiza;
- producción de linóleo;
- mezclar betún y perlita, betún y creta y otros aditivos en el betún para obtener masilla;
- ovalización (eliminación de bordes afilados) y pulido selectivo de diamantes artificiales;
- mezclar los componentes de la carga utilizados en la fabricación de cajas de herramientas diamantadas.
En tecnologías aditivas:
- preparación de mezclas finamente dispersas;
- producción de grafeno;
- molienda de grafito;
- trituración de pirocarbono (carbono);
- molienda de vidrio;
- obtención (mediante mezcla) de compuestos refractarios (carburo de titanio, siliciuro de molibdeno) con molienda simultánea hasta la granularidad requerida;
- molienda y mezcla de polvos de aleaciones duras;
- mezcla de diversos componentes de materiales a granel (polvos sobre compuestos orgánicos, sobre compuestos con base metálica, micropolvos, componentes de frita cerámica, grafito y polvos metálicos durante la síntesis de materiales superduros, trituración de diamantes (incluidos los de aguja), ovalización de granos de diamante);
- mezcla de polvos de prensa que contienen diamantes;
- procesamiento de composiciones resistivas en la producción de resistencias.
En la industria del combustible:
- mezclar combustible diesel con el aceite combustible;
- preparación de combustible marino pesado;
- molienda de carbón y obtención de combustible de hidrocarbono;
- producción de biocombustibles.
En la industria de pinturas para:
- producción de pintura;
- molienda y producción de pigmentos minerales;
- síntesis de pigmentos inorgánicos;
- producción de pintura para señalización vial;
- mejora de las propiedades protectoras de las pinturas y barnices.
En agricultura:
- tratamiento de semillas de plantas en un campo magnético;
- tratamiento de residuos de la producción de azúcar (pasta);
- producción de humatos, ácidos húmicos y fólicos;
- trituración de turba y leonardita;
- trituración del gel de turba terminado;
- desinfección de excrementos de pollo;
- desinfección del estiércol de cerdo;
- producción de piensos líquidos;
- producción de preparaciones de suspensiones de herbicidas;
- producción de fertilizantes orgánicos granulados a partir de excrementos de pollo.
En metalurgia para:
- molienda de ilmenita en el proceso de obtención de concentrado de titanio;
- extracción de oro y otros metales de tierras raras en condiciones de una fábrica de enriquecimiento;
- intensificación del proceso de fundición de azufre en autoclave;
- mezcla y molienda de polvos de ferrita en la producción de ferritas;
- eliminación del empañamiento para reforzar las piezas.
En petroquímica:
- preparación de dispersiones para la producción de productos de caucho;
- eliminación de azufre del petróleo y sus productos;
- limpieza de aceites usados;
- procesamiento de gasolina;
- procesamiento y producción de líquidos lubricantes y refrigerantes;
- procesamiento de lubricante de grafeno;
- producción de solidol sintético;
- prevención de la formación de depósitos de aceite de parafina resinoso asfáltico;
- activación de aceite y residuos de aceite;
- producción de fluidos de perforación;
- restauración de rongalita;
- neutralización de la solución de sulfito;
- preparación de emulsión de cola de resina;
- activación y modificación de cargas introducidas en cauchos;
- producción de lubricantes plásticos;
- procesamiento de aceite para aumentar el rendimiento de fracciones de bajo punto de ebullición;
- obtención (mediante trituración y posterior mezcla) de metalopolímeros cargados a base de fluoroplásticos y grafito;
- extracciones de plantas medicinales.
En tratamiento de aguas residuales:
- de cromo hexavalente y trivalente;
- de hierro;
- de níquel;
- de zinc;
- de cobre;
- de cadmio;
- de compuestos de cianuro;
- de arsénico;
- de plomo;
- de magnesio;
- de fluoruro;
- de fenol;
- que contengan productos derivados del petróleo;
- instituciones médicas (hospitales de enfermedades infecciosas, dispensadores de tuberculosis, etc.);
- consumidores domésticos;
- lácteos;
- granjas porcinas y avícolas;
- fábricas de petróleo;
- producciones galvánicas;
- producción de levadura forrajera.
En la industria alimentaria:
- procesamiento y obtención de pectina a partir de cáscaras de lima;
- molienda de café;
- trituración de semillas de albaricoque en el proceso de obtención de lignina;
- producción de jugos con pulpa de bayas;
- tratamiento de hortalizas con campo electromagnético;
- procesamiento mediante campos electromagnéticos de productos cárnicos semiacabados;
- tratamiento con campos electromagnéticos de productos cárnicos acabados (salchichas, embutidos);
- intensificación del proceso de producción de caldo de carne;
- producción de pasta alimenticia para huesos;
- intensificación del proceso de producción de productos harineros;
- producción de mayonesa;
- extracción de sustancias proteicas de microorganismos;
- activación de levadura;
- activación de componentes de productos de chocolate;
- congelación de aceite vegetal;
- tratamiento electromagnético de soluciones hidroalcohólicas (productos de licor y vodka);
- obtención de almidón y melaza;
- hidrólisis de carbohidratos a alcoholes;
- producción de salsas a base de emulsión;
- purificación de aceites vegetales sin refinar (girasol, colza, mostaza);
- disolución instantánea de leche en polvo (o caseína) en crema agria;
- dispersar (mezclar a nivel micro) mostaza, leche en polvo, huevo en polvo con otros componentes;
- moler pimiento picante;
- moler la cáscara del cacao y obtener los granos de cacao;
- producción de alcohol etílico.
En el procesamiento de residuos:
- producción de tejas a partir de residuos;
- activación de una mezcla de uranio y plutonio;
- triturar hormigón asfáltico viejo;
- obtención de aglutinantes minerales a partir de escorias metalúrgicas;
- tratamiento preliminar de residuos orgánicos líquidos antes de la fermentación anaeróbica;
- mecana activación de zeolita;
- intensificación del proceso de vitrificación de residuos radiactivos en hornos eléctricos;
- cementación de residuos radiactivos líquidos;
- utilización de los vertederos de cenizas de las plantas CH y CHP, terrenos y plantas de beneficio de carbón;
- molienda de pasta de papel en la industria de la celulosa.
