Welche Fehler können bei der Prüfung der dielektrischen Durchschlagsfestigkeit auftreten?

Es gibt mehrere potenzielle Fehlerquellen bei der Prüfung der dielektrischen Durchschlagsfestigkeit, die zu ungenauen Ergebnissen führen können:

Verschmutzte Elektroden: Schmutz oder Verunreinigungen auf den Elektroden können die Spannungsverteilung stören und zu falschen Messwerten führen.

Lufteinschlüsse in der Ölprobe: Luftblasen können die Isolationsfähigkeit des Öls beeinträchtigen und zu einer niedrigeren Durchschlagspannung führen.

Unzureichende Probenvorbereitung: Wenn das Öl nicht korrekt entnommen oder vorbereitet wurde, können Verunreinigungen oder Feuchtigkeit in die Probe gelangen und das Ergebnis verfälschen.

Falscher Elektrodenabstand: Wenn der Abstand zwischen den Elektroden nicht korrekt eingestellt ist, kann dies die Testergebnisse erheblich beeinflussen. Ein zu geringer Abstand kann zu vorzeitigen Durchschlägen führen, während ein zu großer Abstand die Isolationsfestigkeit überschätzt.

Temperatur- und Druckeinflüsse: Änderungen der Temperatur und des Drucks während der Messung können die Viskosität und Dielektrizitätskonstante des Öls verändern, was zu abweichenden Ergebnissen führt.

Fehlerhafte Kalibrierung: Wenn das Prüfgerät nicht regelmäßig kalibriert wird, kann es zu Messabweichungen und ungenauen Spannungswerten kommen.

Diese Fehler können durch sorgfältige Vorbereitung, regelmäßige Kalibrierung und genaue Überwachung der Prüfparameter minimiert werden.